陶粒作為一種建筑用輕骨料，以其輕體、保溫、利廢、環(huán)保等特性受到了人們的極大 重視。以它為原料制成的輕骨料混凝土空心砌塊、梁、板等已經(jīng)成為我國發(fā)展新型墻體材 料、代替實心黏土磚的主導產(chǎn)品。利用脫水污泥生產(chǎn)陶粒是污泥處置與資源化利用的可行 方法，有著顯著的環(huán)境效益、社會效益和經(jīng)濟效益。目前由于工藝和生產(chǎn)條件限制，污泥 制陶粒還存在一些問題，還需要對污泥制陶粒的配比和工藝進行改進和完善，充分利用污 泥自身的特點，實現(xiàn)污泥制陶粒生產(chǎn)料耗和能耗，使污泥制陶粒得到穩(wěn)步、健康和可持續(xù) 發(fā)展。為了使陶粒具有較高的強度和較小的吸水率，根據(jù)對陶粒膨脹模式的分析，必須將 陶粒在膨脹溫度范圍內(nèi)產(chǎn)生適宜黏度的液相及液相量和陶粒發(fā)泡物質(zhì)產(chǎn)生的適宜膨脹氣5 在焙燒制度上很好地匹配起來。

研究表明，燒結(jié)陶粒的強度和相對密度與燒結(jié)溫度、燒結(jié)時間以及產(chǎn)品中殘留的碳含 量有關(guān)。燒結(jié)溫度在1000〜liotrc之間為宜，超出此溫度范圍陶粒強度會降低。陶粒的 相對密度隨燒結(jié)溫度升高而減小，在上述溫度范圍內(nèi)，其相對密度為1.6〜1.9，燒結(jié)時 間一般為2〜3min₌而其他研究認為，陶粒發(fā)泡溫度一般在1100〜1200°C之間，實際生產(chǎn) 中燒脹溫度和時間一般是通過試驗確定。在燒制過程中須使陶粒形成有效的膨脹，而膨張 可能來自有機物、碳酸鹽、硫化物，或者鐵化物和某些礦物的結(jié)晶水受熱分解的氣體。其 中很多研究者都較重視鐵化物所起的作用。因為一般含堿金屬的碳酸鹽，其分解溫度為 650〜mctc;而某些硫化物或有機物的分解溫度則更低。這些都大大低于一般認為的黏土 發(fā)泡溫度1100〜1200°C左右。但一些學者仍然認為，Fe₂0₃起著很大作用，氧化鐵的分解 和有機質(zhì)之間進行的氧化-還原反應產(chǎn)生C0₂氣體，促使具有一定黏稠度的熔融礦物產(chǎn)生 膨脹。張云峰研究在1255°C下分別恒溫燒制12min、15min和17mm.結(jié)果表明污泥在 1255-C恒溫燒制15min的陶粒的主要性能指標均能達到國家標準的要求，一些性能指標 甚至優(yōu)于同等級的黏土陶粒。根據(jù)試驗室和生產(chǎn)經(jīng)驗，仇心金證明.燒成溫度視不同原料 在1050〜1200°C之間，可以利用淤泥、污泥和粉煤灰生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)超輕的高強陶粒。蔡昌 靈等人在其研究中提到，陶粒的燒成溫度與礦物組成有關(guān)，一般的燒或溫度為1050〜 1300°C,燒成溫度保持時間一般為10〜20min。通過試驗證明，以低密度和高吸水率確定 最佳的燒成條件是：燒成溫度1050°C，污泥摻人量35%〜40% (質(zhì)量分數(shù)；• 6•某灰摻入 量53%,燒結(jié)時間15min,燒制的粉煤灰污泥陶粒性能指標較好，能夠滿足使甩要求： 9.5.1.2污泥制水泥

利用水泥窯直接焚燒處置濕城鎮(zhèn)污泥具有投資小、見效快的特點，目前在水泥氣立具 有較多的應用。華新水泥集團、金隅水泥集團、中材水泥集團、拉法基水泥均形皎了一定 的規(guī)�；�推廣應用。

與國際上普遍采用的全干化污泥水泥窯燃料替代利用的模式相比•我國水泥工業(yè)污泥 的協(xié)同處置主要是利用水泥生產(chǎn)的冗余熱負荷完成污泥的處置工作。在污泥處置過程中， 污泥的熱干化熱源受到水泥生產(chǎn)線已有廢熱利用梯度的制約，合理地降低污泥干化的取熱 成本是推動水泥行業(yè)協(xié)同處置污泥推廣應用的瓶頸。因此在解決污泥的干化熱源方面目前 主要的研究方向有：

{C}1)    采用污泥深度脫水技術(shù)，利用對污泥膠團結(jié)構(gòu)的改性降低進人水泥行業(yè)污泥的水 分含量，并顯著改善污泥的干化脫水性能，一方面通過減少原生污泥的水分強化干燥脫水 的效率實現(xiàn)污泥干化成本的有效降低，從而提髙水泥生產(chǎn)線協(xié)同處置污泥在熱源及熱品質(zhì) 需求上的適應性實現(xiàn)污泥預處理成本的顯著降低。

{C}2)    {C}采用生物干化及太陽能干化技術(shù)，通過有效降低污泥進人水泥窯系統(tǒng)的水分提高 水泥窯系統(tǒng)熱利用效率并減少對水泥生產(chǎn)的干擾。

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